双端面车床加工效率低？3 个关键参数调整技巧请收好

 

　　一、切削速度：找到效率与刀具寿命的平衡点

 

　　切削速度是影响双端面车床加工效率的重要参数之一，它指的是工件或刀具切削刃上某一点相对于另一点在单位时间内移动的距离。若切削速度过低，会导致单位时间内切除的金属量减少，直接降低加工效率；而切削速度过高，会使刀具磨损速度加快，频繁更换刀具反而会浪费大量时间，同样影响加工效率。

 

　　在调整切削速度时，需结合加工材料和刀具材质来确定。例如，加工45号钢这类普通碳素钢，若使用硬质合金刀具，可将切削速度控制在80-120m/min；若加工不锈钢这类难加工材料，由于其导热性差、加工硬化严重，切削速度应适当降低，一般在40-80m/min。同时，可通过试切的方式进行微调，在保证刀具寿命的前提下，尽可能提高切削速度，以达到最佳的加工效率。

 

　　二、进给量：兼顾加工效率与表面质量

 

　　进给量是指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，它直接关系到单位时间内的走刀次数和加工表面质量。进给量过小，会增加走刀次数，延长加工时间，降低效率；进给量过大，虽然能提高加工效率，但会使工件表面粗糙度值增大，影响加工质量，甚至可能导致刀具崩刃。

 

　　调整进给量时，要根据加工要求和工件材料来综合判断。对于要求较高表面质量的工件，如精密轴承套圈，进给量应控制在0.05-0.1mm/r；对于表面质量要求不高的一般结构件，进给量可适当提高至0.1-0.3mm/r。此外，还需考虑刀具的强度和刚性，若刀具强度较低，应适当减小进给量，避免刀具损坏。

 

　　三、背吃刀量：合理分配加工余量

 

　　背吃刀量是指刀具切入工件的深度，它决定了每次走刀切除的金属量。在粗加工阶段，为了尽快去除多余的加工余量，应选择较大的背吃刀量，一般为2-5mm，这样可以减少走刀次数，大幅提高粗加工效率。但要注意，背吃刀量不宜过大，否则会增加机床的负荷，影响机床的使用寿命，同时也可能导致工件产生较大的变形。